労働災害の推移（厚生労働省）
【１００人以上の事業所対象】
ア）度数率 ピークのＨ１７年1.95 から漸減し、Ｈ２７年は1.61。この内訳では、運輸業がトップで2.97,、続いて卸・小売業が1.74、製造業1.15はとなっている。
☞労働災害の発生頻度を表す。（１００万延労働時間あたりの死傷者数）
イ）強度率では、運輸業が一番多く0.14、続いて製造業が0,07、卸小売業は0.03となっている。
☞労働災害の重さを表す（１０００延時間あたりの損失日数）
ウ）死傷者１人平均労働損失日数では、「製造業」がトップで64日、「運輸」は４８日となっている。
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他）年千人率１年間の死傷者数（１０００人あたり）で、個別事業所単位で用いられることが多い
☞従業員１００人の工場で１年に１人出ると 年千人率＝１０となる。
ＰＱ分析による「ライン生産方式・セル生産方式・機能別生産方式」の選択
横軸（Ｐ：製品の種類）に多品種の生産量の多い順に並べる
縦軸（Ｑ：生産量）ならべた品種ごとの生産量が 指数関数的に低減していくグラフとなる
| 生産量多い | 生産量（中規模） | 生産量少ない |
| ライン生産 | セル生産 | 機能別生産 |
| 設備専有化で大量生産 | 小規模ライン | 設備を有効活用 |
工程管理方式について
ア 追番管理方式（計画と実績に追番という累積番号を付け計画と実績の差を管理する）
→計画と実績の追番差で進捗管理を行うので現品管理が容易
イ 常備品管理方式（一定量を在庫として保管）
→部品の調達リードタイムが長い場合に有効
ウ 製番管理方式（製造命令書を発行する時に、製品を構成する全部品や材料全てに同じ製番が付け管理する。原則在庫なし）
→製品単位に手配・進捗状況の把握で、個々の対応や変更が分かりやすい。
製造業で用いられる用語
＞コンカレントエンジニアリング（Concurrent engineering）
全体最適な開発期間とコスト達成のための
・狭義：設計から生産までのエンジニアリング部門での共同作業
・広義：販売、保守。廃棄、リサイクル、時には協力会社も加わることがある
＞レビュー（出来上がりの見直し検証）
ＤＲ（デザインレビュー）、ＱＲ（クオリティレビュー）、ＣＲ（コストレビュー）などがある
＞デザイン・イン
製品の仕様が決定する前に、部品メーカーが「新商品を開発中と聞きましたが、うちの部品使ってもらえませんか」と働きかける「営業活動」をいう
＞ジョンソン法
M1 M2 前作業と後作業の作業時間が与えられているとき、取り掛かる仕事の順を最適にする方法
＞ABC管理（在庫削減に有効な管理）
ABC分析はQCなどで良く使い「パレート分析」とも呼ばれる。
材料や物品を品目別に取り扱い量（金額）に並べ、「80:20の法則」すなわち
「物品金額の80%は、全品の中の上位20%で占められている」という法則を利用して在庫分析・管理をするもの。
A、B、Cのグループに分ける。
Aグループは、全体の80%を占める上位20%のグループ。納期遅れや品質不良などを絶対に出さない在庫管理が前提で、定期発注方式が適
Bグループは、金額全体の中の80%から90%を占める品目で、定量発注方式が適
Cグループは、残り10%の購入品群で、発注手続きは手間がかからない簡易発注方式などを採用
工程管理
「標準時間」について
「標準時間」の構成は「作業標準時間」と「準備標準時間」に分かれ、
さらに、「作業標準時間」は正味作業時間＋余裕時間である。
１作業標準時間
（１）正味作業時間
＞主作業・・・実質的な作業時間
＞付随作業・・本体機械の手入れ、アタッチメントの取付・取外し時間
（２）余裕時間
＞①作業余裕・・工具の取替・注油・機械調整など
＞②職場余裕・・材料待ち、クレーン待ち、連絡調整
＞③用途余裕・・水飲み、用便
＞④疲れ余裕・・休憩（正味作業の１０％～３０％）
２準備標準時間
＞諸準備と片付け
レイティング修正
人によって能率が違うのをストップウォッチで観測して把握、その比をレイティングという。
正味作業時間＝観測時間の代表値 × レイティング係数
早い人＞１００ １００＞遅い人
ジャストインタイム
トヨタ生産方式の中核：最終組立工程の平準化のために、後工程が使った量だけ前工程から引き取る「プルシステム」と定義されている。
かんばん方式
ジャストインタイムを成立させるための方式
「かんばん」と呼ばれる作業指示票で生産指示と運搬指示を一目でわかるようにして、「プルシステム（後工程引取方式）」を実現している
MRP（資材所要プランニング）
資材調達のプランニング。「何をいつ何個作るか」を入力すると「何をいつどこで発注するか」をアウトプットする。
QCストーリーと７つ道具
略
参考→ 品質管理の知識
まちづくり三法
まちづくり三法とは、大規模小売店舗立地法、中心市街地活性化法、改正・都市計画法の３つの法律の総称。平成10年立法。
＞地域ごとに大型店の適正な立地を実現しながら、中心市街地を活性化させるというまちづくりは、思惑が外れた。
＞郊外の大型店の出店を期待する市町村が多かったのが主要因。
＞中心市街地の空洞化が進行でさまざまな問題が生じている。
＞平成18年のまちづくり三法の見直しは、既存の社会資本のストックを有効に活用しつつ、都市機能を集約したコンパクトなまちづくりへと転換することを目指している。
照明
照度 ルクス 光度 カンデラ 光束 ルーメン
価格弾力性（コメ、野菜など価格弾力性小さい、宝石などは価格弾力性大）
価格が１％上昇したときに、需要が何％下がるか、という数字
価格１％上昇で需要が２％ダウンなら 価格弾力性＝２
２＞１なので価格弾力性が大きい→ 価格競争OK
価格１０％上昇で需要が５％ダウンなら 価格弾力性＝０．５
０．５＜１なので価格弾力性は小さい 価格を変更して特売しても効果なし
クロスマーチャンダイジング
異なる種類の商品を組み合わせて同じ売り場で売ること
プライスラインとプライスポイント
メガネ店なら 10,000 18,000 28,000円・・とプライスラインを設定した品揃え で 一番は18,000円がプライスポイント（販売量が多い）
物流でのクロスドッキングとは
チェーン店での物流システム
センターに入荷した商品を保管せず、すぐに店別（配送先別）に仕訳をして出荷するシステム
倉庫管理システムが活躍
食品のトレーサビリティとHACCP（はさっぷ）
追跡可能性をトレーサビリティという 農水省が開発費をかけ開発
HACCPで国際的に規定（輸入品に成分情報の収集）
投資資金のない、小さな農家や加工業者が生き残れないなどの課題も
モーダルシフト
CO2の排出が多いのは①トラック ②船舶 ③鉄道 で鉄道が一番有利
運送のモーダルシフトの計画策定費用にも補助金が出るようになった。
２次元シンボル
国際的なGS1システムでは、数字と一部のアルファベット（A,B、など）のみ使用
データ修復機能がある（コード自体の１０％～３０％が欠損しても復元可能）
＞QRコード
＞DataMatrix
＞VeriCode
の３種類がある
配送輸送における用語
サプライチェーン
ロジスティクス用語
製造業で，原材料調達・生産管理・ 物流・販売までの連続した１つのシステムとしたときの名称
ブルウイップ効果
牛の鞭（ムチ）がしなって先端に行くほどブレが大きくなるように、サプライチェーンにおいて、消費者（顧客）のわずかな需要変動が、増幅して卸業者、メーカーへと伝わり、増幅されて伝わっていくこと。結果、全体で過剰な在庫を生み出してしまう現象
サプライチェーンマネジメント(SCM)は、このブルウィップ効果を抑制する管理手法
物流のWMSとTMS
物流センター全体を管理するWMSと商品が物流センターから出荷された後、届け先までの輸配送をトータルに管理するTMS（輸配送管理システム）がある。
TMSは、配車計画（トラックとドライバーの手配）や運行管理（地図上の走行ルートと所要時間のシミュレーション、GPSでの位置確認や日報作成など）を支援するシステムを中心に構成されている。
GS1-128シンボル
AI（GS1アプリケーション識別子）に従って表現したデータをコード128という国際規格の一次元シンバルで表したバーコードのこと
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- アルファベットや記号も表現できる
- <複数のデータを連結できる可変長のバーコード/li>
- 医療用では最も小さいサイズ0,17mm～0,495ｍm
- 物流では0,495～1.016ｍmの範囲で表示可能
- 区切り記号を含めて48桁以内 両端の余白を含め165mm以内、それ以上はバーコードを２本Jに分ける
- 食肉業界、コンビニでの公共料金代理収納、医療薬品業界などで広く使用
２次元コード
2010年QRコードがISO化 2006年には医療用医薬品新コード表示ガイドラインも発行されている
- バーコードの数百倍の情報量
- データの復元修正可能
- １０％～３０％を超える損傷には修復不可能で運用がストップ（バーコードが手入力できるのに対してデメリット）、今後の課題